泵的最高工作压力不大于16bar*。吸入压力不大于3bar。(*1bar=0.1MPa。)
输送液体的温度0～80°C。
输送液体不应含有体积超过0.1%和粒度大于0.2mm的固体杂质。
1 术语
1.1 允许的工作范围
泵所装的叶轮在规定的使用条件下的流量范围。这一范围受到汽蚀、发热、振动、噪音、轴挠度和其他类似条件的限制，并由制造厂明确规定。
1.2 原动机额定输出功率(出力)
原动机额定输出功率是
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在现场工作条件下的最大允许的原动机输出功率(出力)。
1.3 工作压力
工作压力是指泵在允许工作范围内，包括吸入压力的排出压力。
1.4 第一临界转速
旋转零(部件)的第一(最低)横向自振频率与旋转频率相一致时的机器转速。
1.5 轴的挠度
轴的挠度是指作用在叶轮的水力径向力引起轴偏离它的几何中心位置的位移量。轴的挠度不包括由于轴承间隙内的倾斜而引起的轴位移和由于叶轮不平衡或轴的径向跳动引起的弯曲而产生的轴位移。
2 技术要求
2.1 泵的性能
2.1.1 泵的性能和尺寸应符合GB5662-85《轴向吸入离心泵(16bar)标记、性能和尺寸》或其他技术标准的规定。
2.1.2 泵制造厂应确定产品及其变型产品的允许工作范围，并绘出性能曲线(扬程、效率、轴功率、汽蚀余量等与流量的关系曲线)。
2.2 效率
泵的效率不应低于JB3559-84《单级离心水泵效率》的规定。
2.3 汽蚀余量(NPSH)
泵汽蚀余量不应大于JB3562-84《离心泵、混流泵和轴流泵汽蚀余量》的规定。
2.4 原动机
确定原动机的额定输出功率必须考虑在允许工作范围内。原动机的容量按下图选取。
2.5 临界转速
在运行条件下，转子的实际第一临界转速至少应该离出最大允许连续运行转速的10%。
2.6 平衡和振动
泵的旋转零件应进行平衡。在制造厂的试验设备上测量时，振动不应超过表1给出的振动烈度极限。在无汽蚀条件下运行时，在额定转速(±5%)和额定流量(±5%)的一个运行点上，在轴承室外从径向测量振动烈度。采用附录A(补充件)中的G6.3级平衡，通常能够达到这个值。
表1 装有多叶片叶轮的卧式泵的振动烈度极限
注：本表根据见附录B(补充件)
2.7 承受压力的零件
2.7.1 壁厚
受内压壳体，包括轴封体和填料压盖(或机械密封端盖)在内，它们的厚度大小应能承受压力和限制变形。
2.7.2 法兰
入口法兰和出口法兰应符合GB4216-84《灰铸铁管法兰尺寸及垫片》的规定。
2.7.3 泵体上设置的孔
泵体上应设置泄水孔，灌水孔及进、出口法兰的测压孔。其螺纹孔均采用非螺纹密封的管螺纹，详见附录C(补充件)。
2.8 轴封
2.8.1 轴封腔的设计尺寸应符合GB5661-85《轴向吸入离心泵 机械密封和软填料用的空腔尺寸》的规定。
2.8.2 设计时应最大限度地减少轴封腔的压力，可设置后密封环和平衡孔等。
2.8.3 轴封腔应能装设填料环以便向填料内注入冷却液或密封液。
2.8.4 填料的根数应不少于4圈，当填料松动时，填料压盖应能可靠地工作(即无螺柱松脱等现象)。
2.8.5 泵总体结构设计应保证有装拆填料的足够空间。
2.8.6 外部螺栓联接承压零件(包括泵体、泵盖、填料、压盖)的螺栓或螺柱的直径原则上至少应是12mm。
2.9 叶轮
2.9.1 叶轮为封闭式，叶片的入口端部应为圆头。
2.9.2 叶轮应牢靠地固定，防止圆周方向和轴向的移动。叶轮的轮毂长度应不小于孔径的1.2倍。
2.10 密封环
2.10.1 密封环应可靠地固定在泵体上。
2.10.2 密封环与叶轮间的运转间隙应按表2选取。
2.11 轴和轴套
2.11.1 轴应有足够的强度和刚性，以保证泵工作可靠。泵运行期间，由于径向载荷引起填料函外轴的挠度不应超过50μm，在计算轴的变形时，不应考虑填料的支承作用。轴必须的刚性可由轴径、轴承跨度或悬臂长度及泵体设计(如采用双涡壳)的组合来达到。
2.11.2 轴上的螺纹旋向，在轴旋转时，应使螺母处于拧紧状态，轴应保留中心孔。
2.11.3 对应于填料函位置的轴段可用轴套来保护，装配时轴套应可靠地固定在轴上。装软填料或机械密封时，轴套应伸到填料压盖或机械密封端盖之外。
2.11.4 轴表面不允许有发纹，压伤及其他缺陷。
2.11.5 轴上应采用挡水圈或防水盘及其他适当的方法防止水进入轴承。
2.12 轴承
2.12.1 采用GB276-82《向心球轴承 外形尺寸》。轴承用稀油或干油润滑。
2.12.2 轴承体上所有与外部相通的孔或缝隙在正常工作条件下，应能防止灰尘与抽送液体进入和润滑剂外泄。轴承用稀油润滑时，轴承体底部需设置放油管堵，轴承体上部需设置放气塞。油面应恒定，要用油杯或油标显示出来。干油润滑时，轴承体原则上不设置干油补充孔。
2.12.3 轴承温升不得超过环境温度40°C，轴承最高温度不得超过80°C。
2.13 联轴器
2.13.1 联轴器一般采用弹性联轴器，联轴器的选用应能传递配带动力的最大扭矩，联轴器的转速与配带动力转速相适应。
2.13.2 采用法兰型式的弹性联轴器时，其加工及装配后的精度应不超过制造厂所给的极限值。
2.13.3 联轴器护罩应能罩住联轴器所有旋转零件。
2.14 底座
2.14.1 底座应有足够的刚性以保证泵和原动机的两个联轴器的同轴度不超过泵制造厂所给的极限值。
2.14.2 底座可用铸铁或型钢焊接结构，如需要可在其上设置直径不少于100mm或面积相当的灌浆孔。
2.14.3 底座和安装尺寸应符合GB5660-85《轴向吸入离心泵 底座尺寸和安装尺寸》的规定。
2.15 泵的铸件质量
泵的铸件质量应符合JB/TQ367-84《泵用铸铁件技术条件》的规定。可以焊补的铸造缺陷按照JB/TQ369-84《泵用铸铁件焊补》进行修补。
2.16 装配基本要求
2.16.1 泵装配后转动转子时应很匀调。
2.16.2 泵在装配前作如下防锈处理和涂漆：
a.流道不加工表面，铸铁件涂以防锈漆；
b.轴承储油室表面应清理干净，涂以耐油磁漆；
c.泵轴、联轴器、轴套等加工表面应用油脂或其它涂料进行防锈处理。
2.16.3 轴承体不允许漏油。
2.16.4 泵和共同底座外部要进行修整。
3 材料
3.1 材料标准
泵的材料应符合下列标准规定：
a.GB 976-67《灰铁铸件 分类及技术条件》；
b.GB 699-65《优质碳素结构钢钢事情和一般技术条件》；
c.GB 700-79《普通碳素结构钢 技术条件》。
3.2 泵的材料选择
泵主要零件推荐选用材料见表3。如用户要求本表以外的材料，供需双方另行商议。
4 试验方法和检验规则
4.1 材料试验
材料检验应符合3.1条中的规定。
4.2 水静压试验
承压零件均应进行1.5倍工作压力的水压强度试验，但最高不超过24bar。试验用常温清水，压力持续5min，承压零件不得有渗漏等缺陷。
4.3 型式试验或出厂试验
4.3.1 凡属下列情况之一者，必须进行型式试验或出厂试验：
a.新产品试制应全部进行型式试验；
b.由于设计或工艺上的变更，引起某些特性变化时，应全部进行型式试验；
c.批量生产的产品，一般按表4规定的比例进行型式试验和出厂试验；试验有不合格品时则按问题性质决定加倍抽试或全部进行试验。
表4
注：型式试验台数包括在出厂试验台数之内。
4.3.2 试验方法和性能偏差、测试精度应符合GB 3216-82《离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法》C级精度的规定。当测得的性能点高于规定的性能点被判定不合格时，如果仅是为了车削叶轮直径以使扬程达到允差范围，则不必重试；但叶轮直径车削量不得超过原直径的5%。
4.4 试验前后泵的涂封
4.4.1 泵及其零件在试验和检查之前除涂防锈底漆外，不应漆其它漆。
4.4.2 泵经性能试验合格后，应除净泵内积水，并作如下出厂涂装处理：
a.内部加工表面涂以防锈油脂；
b.外露加工表面涂硬化防锈油；
c.外部应清除铁锈和油污并涂底漆和面漆，需要时还应打腻子。
4.4.3 经防锈处理和表面涂装后，泵的进口和出口应封住。
4.5 现场试验
制造厂由于设备条件限制不能试验时，应到用户试验，具体试验方法由制造厂和用户共同议定。
4.6 最终检查
每台泵须由制造厂技术检查部门按照产品供货、成套范围的正确性和装箱资料的齐全性进行检查，在发给产品质量合格证后方可出厂。
5 标志、包装、运输和贮存
5.1 标志
5.1.1 标牌
泵标牌应耐腐蚀，保证使用期内字迹清晰；要牢固地固定在泵上，标牌内容应包括：
a.制造厂名称；
b.泵的名称及型号；
c.泵的技术规范：流量(m3/h)、扬程(m)、转速(r/min)、配带功率(kW)、泵汽蚀余量(m)、泵重量(kg)；
d.泵的出厂编号和出厂日期。
5.1.2 旋转方向
泵的旋转方向要在显著的位置、用经久明显的箭头表示。
5.2 包装和运输
5.2.1 产品的包装按JB2759-80《机电产品包装通用技术条件》执行。
5.2.2 应采取措施避免在运输过程中由于振动和碰撞引起轴承的损坏。
5.3 装箱资料
每台泵出厂时均应带下列装箱资料并装在能防水、防潮的文件袋内；
a.产品合格证明书；
b.产品装箱单(内容包括：装配完整的水泵、电动机、拆卸的专用工具、必须的备件和附件及装箱资料明细等)；
c.使用说明书(内容包括：结构、安装、使用说明、泵性能曲线等)、总图、安装尺寸及主要易损件图等。
5.4 贮存
泵在存放中应能防止锈蚀和损坏，泵的油封有效期为12个月，到期应进行检查重新油封。
6 成套范围与保证事项
6.1 成套范围
用户可以根据需要订购下列成套供应范围的全部或一部分，并在订货单中说明：
a.泵；
b.原动机；
c.联轴器及护罩；
d.共同底座；
e.地脚螺栓；
f.必须的易损件和附件(如闸阀、止回阀、底阀、滤网、排出锥管等)；
g.装拆泵所需要的专用工具。
6.2 保证事项
在用户选用产品恰当和遵守保管及使用规则的条件下，从制造厂发货日起18个月内，连续运转不超过12个月，产品因制造质量不良而发生损坏和不能正常工作时，制造厂应该负责免费为用户更换、修理产品或零件，但易损零件的正常磨损不在内。